トヨタのカイゼンをANAが実践、5Sで生産性向上を目指す取り組みを紹介。
ANAグループのオペレーション部門におけるカイゼンの成功事例を紹介する川原洋一氏によると、カイゼン活動は「5S」から始めることが一般的です。
5Sとは、整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seisou)、清潔(Seiketsu)、しつけ(Shitsuke)の頭文字を取ったもので、これらの基本的な考え方を理解し、実践することが重要です。
特に「整理」は、必要なものと不要なものを分け、不要なものを排除するプロセスであり、これにより作業環境が整います。
ANAでは、整備部門がこの「整理」に取り組んだ結果、不要な工具が多数発見され、業務の効率化が図られました。
整理整頓が進んだことで、探し物にかかる時間が大幅に削減され、ビジネスパーソンが年間150時間も探し物に費やしているというデータも示されています。
このように、5Sの実践は、業務の効率化と生産性向上に寄与することが期待されます。
川原氏は、ANAの具体的な取り組みを通じて、5Sの重要性を再確認し、企業がカイゼンを成功させるための手法を提案しています。
実際にANAがどのように5Sを導入し、効果を上げたのかを知ることで、他の企業も自社の改善活動に役立てることができるでしょう。
参考リンクhttps://news.yahoo.co.jp/articles/dce47755d1aea1452ec420244c7ab059d305d226
ANAが実践するトヨタ式カイゼンの5Sに関するコメントは、主にその導入に伴う費用や時間、そしてその効果についての疑問が寄せられていました。
多くのコメントでは、5Sを実施するために膨大なリソースがかかっているものの、実際の利益は横ばいであるという現状が指摘されていました。
特に、5S関連にだけはお金を使うという現象が見受けられ、これが経営上の不思議な状況を生んでいるとの意見がありました。
また、5Sの目的が作業員に滞りなく作業を行わせることであり、これが結果的に人間のロボット化を招くのではないかという懸念も示されていました。
さらに、5Sの重要性を認めつつも、仕事量が増えたにもかかわらず利益が変わらないことが問題視されていました。
トヨタの手法を真似ても劣化版になるという意見や、ANAが自社の強みを活かした独自のアプローチを考えるべきだとの提案もありました。
そして、効率化の追求が安全性を損なう可能性があるとの警告もあり、最近の下請け工場の事故を例に挙げる意見もありました。
最後に、カイゼンという言葉に対する疲れや否定的な感情を表す声もあり、全体としては5Sの導入に対する慎重な姿勢が見受けられました。
ネットコメントを一部抜粋
今は5Sをやるためだけに膨大な費用と時間をかけていた。
簡単に言えば人間のロボット化だよね。
仕事量は増えたが利益は横這いに成ったんだよね。
ANAが自社の強みを磨いて、他社から真似されるような仕組みを考えるべきだね。
効率化はするだろうけど安全性がおろそかになるから。